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一、傳統(tǒng)的熱鍍鋅工藝
1、工藝流程
鋼制件→脫脂(除油)→水洗→除銹→水洗→助鍍→烘干→熱浸鍍鋅→水冷卻→鈍化→水洗→檢驗→包裝。
2、工藝缺陷
傳統(tǒng)熱鍍鋅工藝流程的缺陷主要有以下方面：
①清洗水沒有充分利用，存在較大的浪費；
②脫脂工序仍采用強堿NaOH、Na2CO3、Na3PO4和Na2SiO2混合水溶液，大于90度的高溫脫脂方法，工作環(huán)境氣味較大及制件表面出現(xiàn)漏鐵現(xiàn)象和粗糙不平；
③除銹劑一般采用單一成分，如鹽酸或硫酸，易使制件表面出現(xiàn)過腐蝕和析氫現(xiàn)象；
④助鍍?nèi)軇┏煞謫我皇褂肗H4Cl或NH4Cl和ZnCl2，混合水溶液，易使鍍層質(zhì)最出現(xiàn)缺陷和鋅耗增加；
⑤鐵質(zhì)熔鋅鍋外加熱會產(chǎn)生大量鋅渣，鋅的無效消耗較大；
⑥在熱浸鋅時，直接向熔融的鋅液中添加純鋁、電纜鋁絲、鎳粉、稀土粉等，可造成鋅液粘稠流動性差，鋅液表面出現(xiàn)浮渣等。
二、熱鍍鋅優(yōu)化工藝
1、工藝流程
鋼制件→酸性脫脂劑脫脂(除油)→復(fù)合除銹劑除銹～溫水洗→清水漂洗→助鍍(助鍍劑除鐵)→烘干→熱鍍鋅→水冷卻→鈍化→檢驗→包裝。
2、熱鍍鋅優(yōu)化工藝
熱鍍鋅優(yōu)化工藝是指使鍍鋅工藝更加合理、趨于科學(xué)，其目的在于提高鍍鋅層表面質(zhì)量，減少不合格產(chǎn)品的發(fā)生，降低生產(chǎn)成本(主要是為降低占總生產(chǎn)成本80％的純鋅的消耗)。以批量熱鍍鋅生產(chǎn)為例，具體有以下幾個方面。
(1)區(qū)別程度分開酸洗
進入熱鍍鋅生產(chǎn)線的制件，包括待熱鍍鋅制件和預(yù)制件，在存放期間要防止嚴重銹蝕。對于已經(jīng)出現(xiàn)嚴重銹蝕的鋼制件和一般輕微銹蝕的鋼制件要分開進行脫脂、酸洗。腐蝕程度不同，酸洗時間亦應(yīng)不同，以防止輕微腐蝕的鋼制件在酸洗時出現(xiàn)過酸洗，避免析氫現(xiàn)象和鋼制件表面出現(xiàn)麻坑。
(2)采用酸性脫脂劑代替強堿溶液脫脂
酸性脫脂劑已有許多報道，酸性脫脂后可以省掉一道清水洗工序，可以節(jié)約水資源及處理脫脂劑的費用。同時該脫脂劑溶液中含有活性劑和緩蝕劑，不會因脫脂時間太長對鋼制件表面產(chǎn)生過清洗現(xiàn)象。其主要配方及工藝條件如下：
①用于表面附有氧化皮及少量油污的鋼鐵制件：256 mL／L硫酸(d=1．84 g／CII1 )，9．2 g／L OP—l0，5 g／L若丁，溫度60～65。C。
②用于表面附有疏松銹蝕產(chǎn)物及少量油污的鋼鐵制件：450～600 g／I 鹽酸(d=1．19 g／era )．45～50g／L十二烷基硫酸鈉，3～4 L六次甲基四胺緩蝕劑，溫度15～25度。
(3)使用復(fù)合除銹劑除銹代替單一的鹽酸或硫酸水溶液除銹
使用復(fù)合除銹劑除銹，其優(yōu)點在于酸洗速度快，可減少酸霧的逸出揮發(fā)，節(jié)約鹽酸。一般情況下1 t鹽酸可清除40 t以 鋼制件表面的鐵銹，較直接使用鹽酸節(jié)省33％左右。
常溫復(fù)合鹽酸酸洗液配方中的鹽酸是主要成分，磷酸的加入可提高酸洗速度，TX 10具有活化滲透作用，SLS活性劑能起到潤濕和滲透復(fù)合作用，同時具有抑制酸霧的作用；添加劑是一種含羧酸的有機物，可與Fe 、Fe¨起絡(luò)合作用，降低鹽酸酸洗液中的鐵離子含量，有利于減少鋅液中鋅鐵合金(鋅渣)的產(chǎn)生和提高鋼制件表面鍍鋅層的延展性。
(4)酸洗后采用溫水洗
采用溫水洗，主要是考慮能很好的沖洗、溶解掉粘附在鋼制件表面的鐵鹽，減少帶入下道T序(助鍍)中的鐵鹽。因為要達到一定溫度(>25~C)才能起到快速清除鐵鹽的效果，從節(jié)約能源角度考慮，可以將鋼制件熱浸鋅后水冷卻池中的水引進到酸洗后的漂洗池，起到溫水清洗的作用。 |
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