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熱浸鋅又叫熱浸鍍鋅，作為一種有效的金屬防腐方式，已被廣泛用于各行業(yè)的金屬結(jié)構(gòu)設(shè)施上。熱浸鋅是將除銹后的鋼構(gòu)件浸入600℃左右高溫融化的鋅液中，使鋼構(gòu)件表面附著鋅層，鋅層厚度對5mm以下薄板不得小于65μm，5mm及以上厚板不小于86μm。熱浸鋅的首道工序是酸洗除銹，然后是清洗。對于鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計者，應(yīng)該避免設(shè)計出具有相貼合面的構(gòu)件，以免貼合面的縫隙中酸洗不徹底或酸液洗不凈。由于熱浸鋅的工藝溫度比較高，對回火溫度較低的材料很容易使其在鍍鋅的過程中被退火，從而硬度降低。
熱浸鋅優(yōu)點(diǎn)：
耐久年限長，生產(chǎn)工業(yè)化程度高，質(zhì)量穩(wěn)定。因而被大量用于受大氣腐蝕較嚴(yán)重且不易維修的室外鋼結(jié)構(gòu)中。如大量輸電塔、通訊塔等。近年來大量出現(xiàn)的輕鋼結(jié)構(gòu)體系中的壓型鋼板等。也較多采用熱浸鋅防腐蝕。熱浸鋅的首道工序是酸洗除銹，然后是清洗。這兩道工序不徹底均會給防腐蝕留下隱患。所以必須處理徹底。對于鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計者，應(yīng)該避免設(shè)計出具有相貼合面的構(gòu)件，以免貼合面的縫隙中酸洗不徹底或酸液洗不凈。造成鍍鋅表面流黃水的現(xiàn)象。熱浸鋅是在高溫下進(jìn)行的。對于管形構(gòu)件應(yīng)該讓其兩端開敞。若兩端封閉會造成管內(nèi)空氣膨脹而使封頭板爆裂，從而造成安全事故。若一端封閉則鋅液流通不暢，易在管內(nèi)積存。
由于熱浸鋅的工藝溫度比較高，對回火溫度較低的材料很容易使其在鍍鋅的過程中被退火，從而硬度降低。此外對配合件使用熱浸鋅還要考慮鍍層的厚度對配合公差的影響。
熱浸鋅鍍層問題：
局部變灰甚至有些地方有網(wǎng)狀花紋
根據(jù)有關(guān)資料和有關(guān)工藝廠商的研究結(jié)果表明，造成這種灰暗鋅層的原因主要有：
(1)因為鋼材含硅量的不同引起的結(jié)果。
熱浸鍍鋅時，由于硅的存在，使得鋅鐵相互擴(kuò)散加快，合金生成太快，在鍍鋅水冷前，長到鋅層的表面，而鋅的光澤要比合金層光澤亮，因而造成灰暗。形成網(wǎng)狀花紋是合金形成得不均勻的結(jié)果。
(2)另一個原因是因為鍍鋅溫度太高，合金反應(yīng)加快，灰暗加重。
其實鍍鋅產(chǎn)品安裝后，內(nèi)部鋅鐵相互擴(kuò)散并不是停止的，合金層依然會慢慢長到鋅的表面，這也是鍍鋅件逐漸變灰暗的一個原因。因工藝條件的影響，這種外觀難以避免。工藝廠家應(yīng)控制好溫度，也應(yīng)把握好出水冷卻的時間不能太快也不能太慢，盡最大可能減少灰暗鍍層。在建質(zhì)量控制人員也不宜過分強(qiáng)調(diào)灰暗鍍層的存在。需要特別說明的是鍍鋅表面龜裂紋是因為出水冷卻太快造成的。
表面鋅粒較多
表面粗糙鋅粒較多主要由下列幾個原因造成：
(1)夾入鍍渣微粒；
(2)溫度太低，鋅液中的鐵過飽和而析出，與鋅結(jié)合成鋅塊合金顆粒，附于工件上所致；
(3)工件從鋅液中取出速度太快造成。
表面粗糙有3個主要原因：(1)材質(zhì)本身不光滑造成；(2)酸洗過度；(3)溫度太高，浸鋅時間太長，合金層生長太快，長出鋅層表面引起。
主要從兩個方面減少這種不良外觀現(xiàn)象：(1)選材光滑；(2)選擇浸鋅溫度范圍較寬的鋼材，避免過低溫度和過高溫度鍍鋅。
鋅層上長出白銹
白銹又稱儲存濕銹。堆放的鍍件表面出現(xiàn)的白色的痕跡，是潮濕天氣或淋雨后不通風(fēng)，不能晾干造成的。解決的辦法是：
(1)改變儲存條件，加強(qiáng)通風(fēng)；
(2)加強(qiáng)鍍鋅后的鈍化處理，以形成保護(hù)膜。一旦出現(xiàn)白銹，可以用醋酸稀溶液沖洗。
鋅層表面有溶劑夾雜或露鐵現(xiàn)象
主要是由于構(gòu)件在鍍鋅前除脂不凈，酸洗不夠，或處理后又粘上溶劑造成。溶劑對鍍鋅層有腐蝕作用必須清除。
露鐵也是因為未被鍍鋅液浸到造成。酸洗除脂不凈和材質(zhì)本身不平整，有坑凹都能造成露鐵現(xiàn)象。
其他外觀問題
諸如氣泡、銹跡等，一般現(xiàn)場材料較少見，解決的辦法就?*航玫母植�，紤n慷魄暗某�、酸洗，甚至直接淤Q(mào)饃枋┏夂圖憂看⒃斯討脅返謀；ぁ?/td>
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